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本田新举措改变线束设计 将工时减半

2016-12-10

本田在图研主办的演讲会“Zuken Innovation World 2014 YOKOHAMA”(2014年10月16~17日横滨市)上,公布了为提高汽车线束设计而采取的举措。通过在制定性能指标时导入自主开发的电路设计工具,并在电路图及布局的可行性方面进行工具内验证,使线束设计工时比原来减少了一半。下面汽车线束加工厂小编为大家介绍一下 :

登台演讲的本田技术研究所的永留克文(汽车研发中心第8技术开发室室长)表示,本田的线束设计“以前采用人海战术,(与使用三维CAD的车身等设计相比)是提高开发效率举措滞后的领域”。现在本田正从三个角度出发提高线束设计的效率,为减少工时而不懈努力。

第一个是“信息全数字化”。以前本田使用微软的“Excel”及“Word”来记述要求的性能指标,线束然后由其他技术人员解读这些信息,用CAD制成图纸。描述所要求的性能指标时没有固定格式,存在误记及漏记情况。因此,本田通过使用自主开发的电路设计工具,导入了防止误记等错误的机制。导入该机制后,误记次数降为零,向CAD图纸转记时的修改时间也减少到了1/4。

此外,为了实现“信息全数字化”,本田目前还在建立相应机制,将线束配置图转换为三维数据,以便能够向线束厂商提供。该机制建立后,从制图到出图的工时有望从目前的两周减至1天。

第二个是“自上而下设计”。以前本田让车辆各部位的负责人分别设计线束电路图,然后汇总成一辆车的电路图。然而各负责人之间不做协商的话,就容易发生车门线束与仪表盘线束接不起来之类的问题。这样一来就需要返工,从而耗费过多的工时。

本田从2007年起导入了图研开发的线束路径研究工具“Topology Designer”及电路设计工具“Cabling Designer”。导入这些工具后,不再采取将各部位的负责人设计的部分汇总起来的做法,而是在考虑系统整体的构成之后,输入各部件的位置信息,由工具自动生成各部位的线束电路图。

为了进一步推进“自上而下设计”,本田今后打算使电路设计工具与三维布局制作工具联动。目标是在改动电路图纸时能够自动改变线束的长度及配置,而改动线束长度及配置时则能自动改变电路图。

第三个是“设计前期吃重”。以前本田将线束装到实车上后来验证,而现在建立了可在工具内验证的环境,实现了验证行程的“提前”。在电路验证中使用图研开发的验证工具“Simulation & Verification Module”,能够在工具内验证保险丝负载率、电压下降量以及短路时的影响等。与导入该工具前相比,可将验证时间提前2~3个月。


线束加工

在布局验证方面,现在只要制作出图纸数据,便可推断实际组装时的情况。原来本田依靠技术人员的“直觉和经验”来推断线束的形状,因此有时线束要比设想得硬,无法实际弯曲成想要的样子。另外在组装线束时,如果用于将线束固定在车身骨架上的线夹受力超出预想,还会造成线夹转动。


 


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